Cina: ecco i test più severi su auto elettriche e batterie per ridurre rischio incendio

La Cina ha introdotto i nuovi standard nazionali obbligatori GB 38031-2025 e GB 18384-2025, in vigore dal 1° luglio 2026, che definiscono i criteri di omologazione più rigidi al mondo per i veicoli elettrici. I regolamenti impongono requisiti costruttivi severi sulle celle e sui pacchi batteria, focalizzandosi sulla prevenzione meccanica ed elettrica degli incendi. Le nuove prove di laboratorio e le modifiche all’architettura dei veicoli colpiscono direttamente le cause principali della fuga termica, ridefinendo i limiti di resistenza chimica e strutturale accettabili per la commercializzazione dei veicoli a batteria.

DAL SEMPLICE PREAVVISO ALLA FILOSOFIA “NO FIRE”

La novità più importante riguarda il comportamento degli accumulatori in caso di instabilità termica. Finora le normative precedenti richiedevano semplicemente che il veicolo fosse in grado di avvisare il conducente almeno cinque minuti prima dello scoppio di un incendio o di un’esplosione causati da un thermal runaway (la fuga termica). Con l’introduzione dei nuovi standard, questo approccio orientato alla gestione dell’emergenza viene superato a favore della prevenzione pura: i produttori devono ora dimostrare che il pacco batterie è strutturalmente progettato per non generare alcuna fiammata o esplosione per almeno 120 minuti (due ore) dal manifestarsi della fuga termica. Questo lasso di tempo esteso garantisce non solo l’evacuazione sicura degli occupanti, ma offre anche una finestra d’azione cruciale per i soccorritori. Inoltre, i fumi e i gas tossici eventualmente sprigionati dal surriscaldamento devono essere incanalati ed espulsi in modo da non penetrare all’interno dell’abitacolo.

TEST D’IMPATTO MECCANICO E STRESS DA RICARICA RAPIDA

Per ottenere l’omologazione, i veicoli e i loro pacchi batteria devono ora superare nuovi test estremamente selettivi. Tra questi spicca una prova d’impatto sul sottoscocca, volta a simulare collisioni realistiche contro detriti stradali, dossi o marciapiedi che potrebbero deformare l’involucro inferiore protettivo e danneggiare l’integrità strutturale dei moduli interni. Un altro test si focalizza sulla degradazione termoelettrica: la batteria viene sottoposta a ben 300 cicli consecutivi di ricarica ultra-rapida e scarica controllata, seguiti immediatamente da un test di cortocircuito esterno. L’accumulatore deve superare questa prova senza dare origine a fiamme, dimostrando la stabilità chimica e l’efficacia dei sistemi di gestione termica anche dopo un utilizzo fortemente intensivo che simula l’invecchiamento del componente.

DAL SAFETY PLUG AL PULSANTE D’EMERGENZA ACCESSIBILE A TUTTI

Sul fronte della protezione, la normativa introduce un obbligo fondamentale per isolare i circuiti ad alta tensione in caso di imprevisti. Tradizionalmente, le auto elettriche sono dotate di un dispositivo di sezionamento manuale noto come Safety Plug (o Service Plug), un interruttore progettato per interrompere fisicamente la continuità elettrica del pacco batteria ad alto voltaggio. Tuttavia, questo componente è storicamente collocato in punti nascosti del telaio, nel tunnel centrale o sotto i sedili posteriori, risultando accessibile esclusivamente agli addetti ai lavori provvisti di opportuni dispositivi di protezione individuale durante le operazioni di manutenzione.

Le nuove regole impongono invece l’adozione di un comando manuale unico e facilmente accessibile dall’abitacolo o dall’esterno, simile a un vero e proprio pulsante d’emergenza fisico. Questo interruttore meccanico consente sia ai passeggeri sia ai soccorritori di isolare istantaneamente la batteria dal resto del circuito del veicolo, bypassando completamente i software di bordo che, in caso di forte impatto o crash del sistema di gestione elettronica (BMS), potrebbero bloccarsi o non rispondere più ai comandi digitali.