L'elettrico per le masse: come si abbattono i costi di produzione

Quando si pensa alle motivazioni per le quali le vendite delle auto elettriche stentano a decollare, la prima a venire in mente è l'ancora troppo esigua autonomia delle batterie e la scarsa rete di infrastrutture per la ricarica. Ma i perché, non si fermano qui. A ritardare il momento in cui l'auto elettrica diventerà davvero una reale sostituta di quella a benzina o gasolio, è il suo costo di produzione. Costruire una vettura “alla spina” ha costi ancora molto elevati, non per niente buona parte delle elettriche oggi in commercio si posizionano sui segmenti premium del mercato. Tuttavia, se si vuole andare verso la diffusione realmente capillare dell'elettrico, allora bisogna andare verso un drastico abbattimento dei costi. Cosa che stanno tentando di fare un po' tutti i costruttori, cominciando dall'elemento più costoso in termini di produzione: la batteria.

LE BATTERIE La principale causa di questi prezzi di produzione tanto elevati è rappresentato dalla batteria. Ad oggi il costo industriale per una batteria è di circa 200 dollari per ogni kWh. Ciò significa che per produrre la batteria da 40 kW di una Nissan Leaf, sono necessari approssimativamente 8.000 dollari. Una cifra importante, che comporta un conseguente innalzamento del prezzo finale della vettura. Il motivo di questi prezzi tanto alti è da ricercare nella difficoltà di reperire alcune delle materie prime necessarie alla produzione delle batterie. Come accennato in un precedente articolo, l'80% del litio presente sulla terra è concentrato nel Sudamerica, mentre il cobalto viene estratto in Africa, specialmente in Congo e poi da qui lavorato in Asia, soprattutto tra Giappone e Corea, dove sono presenti i principali siti mondiali di lavorazione di questo materiale. Va da se, che una filiera tanto complessa abbia dei costi inevitabilmente elevati. Senza considerare che le poche aziende a lavorare questi materiali nobili sono oggi in grado di fare un po' il bello e cattivo tempo quando si tratta di costi.

PRODUZIONE PROPRIA Trovare il modo di abbattere questi costi è fondamentale per poter sperare di contenere i prezzi di produzione, riducendo di conseguenza quelli al pubblico e dando finalmente il via alla commercializzazione di massa delle elettriche. Chi ci sta provando è indubbiamente Tesla, producendo in proprio le batterie all'interno delle sue Gigafactory, delle quali ne nasceranno presto di nuove in Europa e in Cina. Lo stesso sta facendo Daimler, che attualmente produce batterie all'interno della fabbrica di Kamenz in Germania, ma nel prossimo futuro saranno ben otto gli impianti di Daimler a produrre batterie. In questo modo si va a rompere lo strapotere dei due principali player di mercato in fatto di batterie, LG e Samsung, che di fatto controllano i prezzi di mercato.

L'IPOTESI RICICLAGGIO Un altro importante metodo per abbattere i costi è quello di trovare nuovi sistemi per riutilizzare le componenti, soprattutto quelle più rare e costose come cobalto e litio, delle batterie esauste. Sotto l'80% della loro efficienza, infatti, le moderne batterie, delle quali abbiamo parlato nell'articolo dedicato a tutti i tipi di batterie esistenti, non sono più in grado di provvedere al fabbisogno di energia di un'automobile e vanno sostituite. Ma riciclare quelle vecchie non è un procedimento semplice. Servono tecnologie particolari per dividere i vari materiali in modo efficace e soprattutto sicuro. Per questo motivo sono nate diverse realtà specializzate, una su tutte la belga Umicore che già nel 2012 ha dato vita a una partnership con la filiale europea di Toyota per migliorare il processo di riciclaggio dei metalli presenti nelle batterie dei suoi modelli. In questo modo, potendo riutilizzare molte delle componenti di una batteria, i costi di produzione possono abbassarsi di molto.

LO STATO SOLIDO Altra frontiera per l'abbattimento dei costi di produzione in vista di una maggiore diffusione dell'auto elettrica, potrebbe essere rappresentata dal passaggio alle batterie allo stato solido. Va precisato che questa tecnologia, allo stato attuale, essendo ancora in fase di sperimentazione, ha dei costi più alti di quella agli ioni di litio, tuttavia, una volta applicata in maniera più capillare, potrebbe portare a un notevole contenimento dei costi. Tra le principali aziende impegnate su questo fronte c'è Tesla, che già ora produce batterie agli ioni di litio con alcuni elementi solidi presenti al suo interno. In generale, nelle batterie allo stato solido l'elettrolita liquido in cui sono immersi i due poli, e che conduce il flusso di elettroni tra di essi, viene sostituito con un altro di materiale solido appunto, come la ceramica o il vetro.

PIATTAFORME MODULARI Tra i produttori più impegnati nella corsa all'abbattimento dei costi e alla realizzazione dell'elettrica per le masse, c'è Volkswagen, che guarda al futuro seguendo il concetto di modularità. Fortemente intenzionato a mantenere la sua nomea di “Casa del Popolo”, il produttore tedesco ha recentemente presentato un'inedita piattaforma appositamente pensata per i futuri modelli elettrici. Si tratta della MEB, una piattaforma modulare in grado di fare da scheletro a vetture di diversi segmenti, permettendo alle vetture della gamma I.D. di coprire tutte le fasce di mercato. Il concetto di modularità si trova anche nelle batterie. Volkswagen, infatti, offrirà ai suoi clienti la possibilità di scegliere il pacco batterie più confacente alle reali necessità dell'utente finale, mettendo a disposizione moduli di diverse dimensioni e capacità, da un minimo di 300 a un massimo di 550 km. In questo modo Volkswagen sarà in grado di contenere i costi di produzione, con l'obiettivo di raggiungere volumi di vendita di un milione di auto elettriche all'anno entro il 2025.