Honda taglia i costi di produzione: per costruire le auto bisogna seguirle

Honda adotta la produzione cellulare per il suo impianto in Thailandia. Gli addetti seguono le auto su isole mobili: meno spostamenti, più efficienza

9 maggio 2016 - 17:23

La classica catena di montaggio, portata sugli altari dalla Ford Model T più di un secolo fa, viene messa sempre di più in discussione. A dare il più recente contributo alla revisione di questo modello produttivo arriva Honda con la sua linea ARC, che fa muovere gli operai insieme alle auto.

ISOLE GALLEGGIANTI Le immagini del nuovo impianto Honda di Prachinburi, in Thailandia, lasciano a prima vista sconcertati: le automobili e gli operai stazionano in una piattaforma che sembra ricoperta da un parquet decisamente inconsueto (eufemismo) in un impianto industriale. Altre piattaforme simili disegnano una grande “U” e si intuisce come esse poggino su una specie di carrello, come se potessero muoversi. In effetti ogni piattaforma ospita un'automobile e 4 addetti e queste “stazioni” elementari si muovono percorrendo tutta la U per poi confluire nella linea principale. Il sistema Honda ARC (Assembly Revolution Cell) funziona integrando le unità di produzione “a cellule” nel flusso della linea principale, di tipo più tradizionale. Ricordiamo che nella catena di montaggio classica, quella che ha dato vita alla produzione di massa, ciascun addetto al montaggio si occupa di un singolo processo e installa le varie parti in un veicolo, o di un gruppo meccanico, che scorre su un nastro trasportatore; una volta completate le operazioni l'addetto aspetta il veicolo o il gruppo successivo. Nella produzione a cellule, invece, ogni addetto si occupa di una vasta gamma di processi produttivi, installando più particolari (leggi come BMW abbia riordinato la produzione per tagliare i costi).

VIAGGIAMO INSIEME La cellula semovente ARC accoglie, come detto, 4 addetti, un'automobile e un set di parti pronte per l'installazione nel veicolo: gli operai compiono le operazioni previste durante lo spostamento della piattaforma e, al termine della sua traiettoria, scendono per raggiungere la cellula che deve iniziare il ciclo di assemblaggio e ricominciano il ciclo.

L'automobile che è stata “lavorata” riprende il suo cammino lungo la linea principale e la piattaforma ormai vuota viene rifornita con un altro veicolo e le varie parti da montare, pronta per essere nuovamente presidiata dagli addetti all'assemblaggio. Il sistema dovrebbe diminuire gli spostamenti inutili dei lavoratori, riducendo la loro fatica e aumentando l'efficienza del processo, ed è potenzialmente in grado di migliorare le loro competenze. L'automobile è infatti divisa in quarti – uno per addetto – e le lavorazioni di ognuno di essi richiedono l'esecuzione di compiti diversificati, che implicano quindi un ventaglio di conoscenze abbastanza ampio. Honda sostiene che in questo modo l'efficienza della linea aumenta del 10 % e anche il carico di lavoro dovuto alla movimentazione delle parti si riduce di un analogo ammontare.

IMPIANTI PIÙ SNELLI Con il nuovo sistema i lavoratori riescono a svolgere più attività rispetto ad una linea classica: Nobuhiro Kozasa, executive coordinator of body equipment in Honda Engineering Asian, la controllata che ha sviluppato la tecnica, ha detto che “un singolo addetto può eseguire senza carichi eccessivi compiti che in precedenza richiedevano cinque operai”. Ma lo scopo principale non è quello di tagliare l'organico: Honda dice che, se le linee ARC richiedono meno operai, questa diminuzione sarà compensata assumendo più lavoratori nello sviluppo del prodotto. Le linee ARC sono meno costose e più facili da installare perché non necessitano di “pozzi” o, al contrario, sollevatori per le auto (ovviamente essi sono ancora necessari per le lavorazioni che vengono eseguite dal basso). Le cellule possono essere facilmente aggiunte o eliminate per regolare la lunghezza e la configurazione della linea; questo schema è molto adatto per volumi non elevatissimi ma con molte variazioni di prodotto (il SUV Audi e-tron stravolge le fabbriche). Ovviamente le linee ARC hanno anche qualche difetto, come una certa difficoltà nel bilanciare il lavoro con le linee classiche e un'elevata sensibilità ad eventuali guasti nei trasportatori, a meno di non avere molto spazio da dedicare ad una sorta di “buffer” dei particolari da montare. In ogni caso ad oggi l'unica linea ARC in funzione è quella della Civic nello stabilimento tailandese di Prachinburi, con l'orizzonte di estenderla agli impianti futuri e quelli già in funzione nel caso ad essi vengano aggiunte altre linee (leggi come l'impianto di Melfi è diventato il fiore all'occhiello di FCA).

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