Ecco come nasce uno pneumatico di qualità

Per conoscere come si produce e si sviluppa uno pneumatico di qualità siamo stati in Francia all'interno della più importante fabbrica di pneumatici Michelin.

7 maggio 2011 - 19:14

Una delle prime cose che s'impara durante un corso di guida sicura è l'importanza degli pneumatici. Non c'è istruttore che non si preoccupi di far capire all'allievo che l'aderenza dell'auto alla strada dipende solo ed esclusivamente da quella piccolissima superficie di contatto tra l'asfalto e il battistrada. Affidereste quindi la vostra sicurezza e quella dei passeggeri che trasportate in auto a un prodotto di scarsa qualità e poco sicuro? Noi no.

IL CUORE PULSANTE DI MICHELIN – Proprio per vedere e poter letteralmente toccare con mano come si costruisce uno pneumatico di qualità siamo volati, ospiti di Michelin, a Clermont-Ferrand, cuore pulsante dell'azienda che nel 1946 ha inventato e brevettato lo pneumatico radiale, o pneumatico “X”, dal quale derivano tutti quelli oggi in uso nel mondo. Qualche dato può aiutare a comprendere meglio la realtà dell'unità produttiva della quale Michelin ci ha aperto le porte. Nello stabilimento, dove ovviamente le telecamere sono diffusissime, la sorveglianza è attiva 24 ore su 24 ed esiste un apposito nucleo di vigili del fuoco privati, lavorano 2.700 persone. Tra le maestranze, la percentuale di personale femminile è molto bassa, ma la direzione intende aumentarla. Da Clermont-Ferrand escono ogni anno 460 mila pneumatici appartenenti a circa 2.700 diverse varianti in termini di modello e misure, dei quali 60 mila destinati al mercato delle auto d'epoca, in 80 versioni. Qui si producono solo pneumatici da competizione e sportivi (compresi quelli d'epoca) destinati alle gare in tutto il mondo, compresi, fino a qualche anno fa, anche quelli di Formula 1. Nei giorni della nostra visita era in corso la produzione di 8 mila pneumatici per la prossima 24 ore di Le Mans.

STAMPI SEGRETI – Uno pneumatico è il risultato dell'integrazione di oltre 200 componenti tra mescole, strati, tele d'acciaio e così via. Alcuni pneumatici necessitano di soli sette strati di gomma, altri ne richiedono sino a 21. Contrariamente a ciò che ci si aspetterebbe, la fase produttiva di uno pneumatico è ancora semi “artigianale” e prevede numerose fasi dove la presenza dell'uomo è indispensabile. Tutto è comunque supervisionato e agevolato dai computer che forniscono a ogni operaio informazioni specifiche sulle azioni da compiere e sulla misura esatta dello pneumatico che sta costruendo in quel momento.

CONTROLLO QUALITÀ – Alla fine del ciclo produttivo della carcassa avviene la cosiddetta “cottura”, che viene eseguita attraverso stampi la cui modalità di realizzazione è protetta dal segreto industriale. Negli stampi c'è anche l'intaglio del battistrada, che viene impresso nella carcassa quando questa viene gonfiata sino a circa 16 bar e “cotta” a 175° circa per 18 minuti. Poi la carcassa viene estratta, raffreddata e riportata in forno altre due volte per lo stesso periodo di tempo. Queste fasi sono molto ravvicinate e servono per rendere più performante lo pneumatico. Si prima della vulcanizzazione che prima, le macchine e l'uomo cercano eventuali difetti. Il controllo qualità è a campione, ma nelle fasi di avvio del ciclo produttivo, cioè quando la linea è nuova, avviene su ogni pezzo. Poi, man mano che la linea diventa efficiente, si rende il controllo sempre più casuale. Ogni 6-8 ore circa alcuni pneumatici vengono prelevati dalle linee e inviati ai controlli che possono essere visivi, ai raggi X, di rullaggio (anche per accertare eventuali squilibri della gomma) o di taglio, per verificare che i vari strati siano posizionati correttamente.

40 PER UNO – Le varie linee produttive lavorano su turni 24 ore al giorno e ogni settimana producono gomme di 70 misure diverse, poi la produzione cambia in base alle esigenze. Insomma, le linee sono versatili per ovvi motivi: se così non fosse, ne occorrerebbero migliaia. Per costruire uno pneumatico, dalla materia prima al prodotto finito, serve il lavoro di ben 40 persone e numerosi macchinari. Tutto deve essere perfettamente studiato e calibrato e il motivo è semplice: ad esempio un battistrada “grezzo” può restare avvolto sui rulli al massimo per tre settimane, poi deve essere scartato perché perde le sue performance. Quindi la precisione e la razionalizzazione sono necessari per evitare sprechi di materiale. Come vedete la produzione di uno pneumatico di qualità, non solo da competizione ma anche stradale, prevede numerose fasi e tantissimi sforzi, ecco perchè le gomme che ci garantiscono maggiore sicurezza e una guida più sicura costano di più. Una spesa che vale la pena di affrontare.

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