Audi premia i dipendenti ingegnosi che fanno risparmiare soldi

Da sempre nelle fabbriche che costruiscono auto esistono le wall of ideas, degli autentici muri di ingegno che abbiamo visto da vicino visitando lo stabilimento campano dove nasce la Fiat Panda  – leggi qui per sapere come è cambiato, dove i dipendenti possono partecipare attivamente a migliorare i flussi del lavoro. Un aspetto che difficilmente esce fuori dalle mura degli stabilimenti, dove quasi tutto è coperto da segreto industriale ma di cui Audi ha voluto parlare per rendere merito alle idee ingegnose dei dipendenti che hanno permesso di risparmiare migliaia di euro. Soldi che, a differenza di quanto ci si aspetterebbe, Audi afferma di aver riconosciuto ai dipendenti come bonus extra. Ma vediamo alcune delle idee più curiose messe in campo dai dipendenti Audi per semplificare il lavoro e tagliare i costi di assemblaggio delle auto tedesche.

BONUS EXTRA AI DIPENDENTI PROATTIVI Un totale di 108,6 milioni di euro risparmiati nel 2017 negli stabilimenti Ingolstadt e Neckarsulm non sono pochi se si pensa che i dipendenti che lavorano presso gli stabilimenti del Gruppo Volkswagen hanno semplicemente adottato un approccio risparmioso, probabilmente lo stesso che ognuno di noi accenderebbe a casa propria per tagliare i costi della bolletta. Bisogna però andare indietro nel lontano 1994 per risalire alla nascita del brain storming tra dipendenti, quando Audi ha introdotto questo programma di idee. “È la nostra forza lavoro che rende possibile il successo a lungo termine del nostro marchio”, dice Klaus Mittermaier, Presidente del Group Works Council di Audi. “Il programma Audi Ideas lo dimostra molto chiaramente ed è molto importante per noi membri del comitato aziendale che i nostri colleghi traggano profitto personalmente dai loro suggerimenti per il miglioramento aziendale.”

ARIA CONDIZIONATA SOLO QUANDO SERVE Tra le idee pratiche che hanno illuminato i dipendenti degli stabilimenti Audi una delle più curiose che pur non riguardando il processo tecnologico standard dove vengono assemblati i motori creava una spesa non necessaria di 100 mila euro l'anno. Due dipendenti della manutenzione si sono accorti che anche quando lo stabilimento era vuoto, la ventilazione funzionava a pieno regime. Proponendo così di ottimizzare la ventilazione dalle 22 alle 6 in base al numero di lavoratori presenti.

BASTA UN PEZZO DI NASTRO PER EVITARE ERRORI Diverso è il caso dei dipendenti che operano direttamente sulle linee di assemblaggio che hanno lanciato input diversi accolti dai manager di produzione. Due apprendisti hanno suggerito di contrassegnare gli attacchi delle chiavi dinamometriche verdi e rosse per facilitare il montaggio riducendo il tempo e gli errori di utilizzo dello strumento. Oppure un altro metodo proposto da tre impiegati del controllo qualità che misurano le tolleranze degli assemblaggi delle varie parti della carrozzeria che ha portato a un risparmio di tempo da 34 a 18 minuti, che in totale fa 200 ore lavorative all'anno in meno da dedicare ad altre attività. Solo negli stabilimenti Audi di Gy?r e di Bruxelles  il Gruppo ha risparmiato 33 milioni di euro dopo aver implementato più di 10.100 suggerimenti dei dipendenti nel 2017.