Alfa Romeo 4C, focus su carbonio e alluminio

Ecco tutti i segreti della fibra di carbonio e della lega di alluminio utilizzati sull'Alfa Romeo 4C

11 giugno 2013 - 17:17

Stamane vi abbiamo raccontato la nostra visita a Modena, nello stabilimento Maserati, dove abbiamo avuto modo di vedere da vicino la linea produttiva in cui nasce l'Alfa Romeo 4C. Infatti la nuova berlinetta a motore centrale del Biscione viene assemblata fianco a fianco con le Maserati, dagli stessi tecnici specializzati che costruiscono le auto del Tridente. Grazie a questa manodopera giovane e di alto livello (età media 29 anni e oltre il 60% di diplomati e laureati), l'assemblaggio di ogni esemplare avviene con una cura quasi artigianale. Tutto inizia dalla monoscocca in carbonio pre-preg che arriva dallo stabilimento campano della Adler Plastic. Questo componente rappresenta il cuore della vettura e con i suoi 65 kg di peso garantisce, allo stesso tempo, leggerezza e rigidità.

IL FUTURO E' NEL CARBONIO – Il carbonio rappresenta la nuova frontiera per il mondo dell'auto; le sue caratteristiche strutturali sono uniche, ma si scontrano con costi produttivi ancora inaddati ai grandi numeri che la produzione di serie richiede. Diversi costruttori stanno studiando le possibili applicazioni nella produzione di massa, ognuno con una sua ricetta. Alfa Romeo per la 4C ha scelto il metodo cosiddetto “pre-preg”, ovvero pre-impregnato di polimeri, che garantisce una maggiore flessibilità nella scelta degli spessori, un pregio determinante quando si sviluppa un'auto sportiva, in cui la rigidità delle diverse parti del telaio è fondamentale.

PRE-PREG E COCURA, LE PAROLE MAGICHE – Le fibre di carbonio pre-impregnate vengono disposte nella direzione strutturale ottimale rispetto alle forze; per avere la stessa rigidità con i materiali metallici  servono strati sovrapposti, spessori differenziati e rinforzi aggiunti. La polimerizzazione in autoclave – detta “cocura” in termini tecnici – consente di realizzare, in un unico procedimento, strutture scatolate che solitamente nascono da più componenti anche di materiali diversi, prodotti e assemblati in più fasi. Ad esempio un classico montante porta è composto normalmente da 6 pezzi uniti tra loro e alla scocca in più fasi del processo produttivo. Con la “cocura”, il montante porta è un unico oggetto, parte della struttura portante. Così la la monoscocca in carbonio è, di fatto, un monolito  e come tale reagisce alle sollecitazioni esterne, con evidenti vantaggi in termini di comportamento dinamico e di sicurezza.

TELAIETTI E ROLL-BAR IN ALLUMINIO – Alla monoscocca in carbonio devono essere poi collegati i telaietti anteriore e posteriore, a cui vengono poi ancorate le sospensioni e il gruppo motore/cambio, ma anche il roll-bar, che garantisce la necessaria rigidità all'abitacolo. Tutti questi componenti sono interamente in alluminio e hanno sezioni differenziate a seconda dei carichi che devono sostenere. Vengono prodotti con un procedimento denominato “Cobapress” che unisce i vantaggi della fusione a quelli della forgiatura sotto pressa, poiché comprime del tutto la lega di alluminio, chiudendo ogni porosità residua. Così ogni singolo componente è più leggero e ha migliori proprietà meccaniche.

ALLUMINIO ANCHE NEI DISCHI FRENO – Per le saldature viene utilizzato il processo a filo continuo con trasferimento freddo di metallo, che consente la massima precisione, non deforma i componenti e può riempire al meglio eventuali micro-fessure. Quando fibra di carbonio e alluminio vengono a contatto, il rischio è quello che si crei ossidazione nei punti di giunzione tra i due materiali, per questo vengono trattati con dei collanti speciali e tutta la bulloneria è in acciaio inox. Infine, l'alluminio si trova anche nelle campane dei dischi freno anteriori che hanno, invece, la coronna in ghisa. Così ogni disco è dimagrito di 2 kg rispetto a uno completamente in ghisa. Due chili possono sembrare pochi, ma è limando ogni dettaglio che si arriva alla massa complessiva, contenuta in 895 kg, della Alfa Romeo 4C.

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