Acciaio ultraresistente, così le auto diventano il 40% più sicure [VIDEO]

Robot che “imparano” a forgiare la sicurezza delle auto moderne, nel video Ford i segreti cui è realizzata la cellula di sopravvivenza dei passeggeri

Acciaio ultraresistente, così le auto diventano il 40% più sicure [VIDEO]
Auto più sicure e durature grazie all'acciaio ultraresistente. Su questo progetto è al lavoro Ford che punta ad estendere l'utilizzo delle ultime tecnologie nel campo dei materiali compositi. Nel dettaglio il marchio americano ha messo a punto un particolare processo di lavorazione che sfrutta le alte temperature; grazie a specifici forni e con l'ausilio di robot il metalloo viene scaldato fino a 3.000 gradi. In questo modo si ottiene un acciaio fino al 40% più resistente di quello trazionale. L'investimento da 600 milioni di euro fatto nel settore inizia a dare frutti concreti anche nei severi test EuroNCAP.

ACCIAIO ROVENTE

La sicurezza delle auto moderne è un tema sempre più importante per orientare le scelte dei consumatori. In casa Ford ne sono assolutamente consapevoli ed hanno voluto muoversi in questa direzione. Partendo dal concetto di armatura, utilizzata per proteggere i cavalieri medioevali dai fendenti inferti dai loro rivali, il brand ha deciso di lavorare sulla qualità dei materiali utilizzati per le componenti strutturali. Per contribuire a rendere le sue auto più sicure sono stati portati a compimento una serie di specifici test sull'acciaio (Leggi scandalo dei metalli in Giappone meno resitenti del dichiarato). Il risultato è un innovativo processo di lavorazione a caldo completamente automatizzato che modella e taglia intere parti della scocca della vettura, fondamentali per la protezione di guidatori e passeggeri, utilizzando specifici forni che scaldano il metallo fino, ma anche robot e laser per portare i materiali fino a 3000°C.

INVESTIMENTO MILIONARIO

L'area dedicata alla lavorazione a caldo dell'acciaio è parte integrante dello stabilimento Ford di Saarlouis, in Germania. L'opera è stata costruita nell'ambito del corposo investimento da 600 milioni di euro fatto dal brand in Europa. I singoli componenti d'acciaio formati a caldo sono soggetti a temperature fino a 930°C, e poi vengono inseriti da robot all'interno di una pressa idraulica. Successivamente vengono modellati per poi essere raffreddati in soli tre secondi. L'acciaio al boro è a tal punto resistente che, per tagliare con precisione ciascun componente nella sua forma finale, è necessario un raggio laser più caldo della lava che raggiunge i 3000 °C. Riguardo a questa particolare tecnica di lavorazione Dale Wishnousky, Vice President, Manufacturing di Ford of Europe ha dichiarato "Stiamo costruendo il futuro delle nostre tecnologie, muovendoci dalle tecniche utilizzate per rafforzare l'acciaio per oltre migliaia di anni, incorporando materiali moderni e automazione per accelerare e perfezionare il processo di lavorazione a caldo".
 

MAGGIORE SICUREZZA

Ford conferma la sua massima attenazione sul fronte della sicurezza oltre che tecnologica anche strutturale (Leggi Ford si allea con Vodafone per l'auto connessa). La nuova tecnica di lavorazione a caldo è parte integrante del processo di produzione della nuova Focus e pare sia stata determinate nel farle conquisttare 5 stelle nei test dedicati alla sicurezza Euro NCAP. Sulla Focus la cellula di sicurezza è stata realizzata utilizzando in larga parte acciaio al bordo. Come abbiamo visto si tratta di una tecnica molto particolare che consente di avere l'acciaio più resistente mai utilizzato nell'industria automobilistica. Questo particolare tipo di acciaio è quello che si trova anche nei grattacieli e, applicato al settore dell'auto, promette di ottenere un miglioramento del 40% nella resistenza agli urti.
 

Pubblicato in Tecnica, Aftermarket e Manutenzione Auto il 09 Novembre 2018 | Autore: Redazione


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